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Il danno economico e reputazionale derivante da incidenti industriali ha determinato, negli ultimi anni, un rapido cambiamento sia nel quadro normativo che nell’approccio alla sicurezza.
La crescente attenzione alla mitigazione del rischio e alla tutela dei lavoratori impone alle aziende di dimostrare l’adozione di tutte le misure possibili per ridurre i potenziali danni al personale e limitarne l’esposizione ad ambienti pericolosi.
Chi opera nella movimentazione di prodotti secchi sfusi conosce bene i rischi associati alla gestione delle polveri, che comporta un potenziale relativamente elevato di pericolo. Per questo motivo, è essenziale adottare pratiche sicure e rigorose nella manipolazione delle polveri.
Pur condividendo l’obiettivo di garantire i più alti standard di sicurezza per il personale, è innegabile che la conformità alle normative in materia di salute e sicurezza possa generare costi significativi per l’azienda. Come possono, quindi, i produttori che lavorano con polveri ridurre contemporaneamente il rischio per il personale e i costi ricorrenti legati alla conformità normativa?
Controllo della polvere e corretta manutenzione
La lavorazione delle polveri è considerata un’attività ad alto rischio, principalmente per il potenziale accumulo di cariche elettrostatiche e per il pericolo di esplosioni secondarie. Queste ultime si verificano quando un’esplosione iniziale avviene all’interno dell’impianto o dell’attrezzatura, sollevando, per effetto dell’onda d’urto, la polvere depositata sulle superfici esterne. La nube di polvere così generata, sospesa nell’aria, può a sua volta innescarsi, dando origine a un’esplosione secondaria spesso ancora più distruttiva della prima.
La priorità assoluta per prevenire le esplosioni secondarie è quindi ridurre al minimo la quantità di polvere presente all’esterno delle apparecchiature di processo.
Ciò significa che è fondamentale garantire che tutte le connessioni flessibili tra le apparecchiature siano resistenti, durevoli e in grado di contenere il prodotto al 100%, evitando così che la polvere fuoriesca dal processo fin dall'inizio.
Questo non solo contribuirà a ridurre il rischio di esplosioni, ma aiuterà anche a diminurre i costi di pulizia ricorrenti e a prevenire eventuali fermi imprevisti dovuti a fuoriuscite o perdite causate da connettori danneggiati o non adatti.
La seconda priorità fondamentale per ridurre il rischio di esplosioni secondarie consiste nell’eliminare ogni potenziale fonte di innesco. È essenziale implementare programmi regolari di manutenzione preventiva, affinché tutte le apparecchiature siano costantemente monitorate e mantenute in condizioni ottimali di pulizia. Ciò contribuisce a prevenire l’insorgenza di scintille o surriscaldamenti durante il funzionamento.
I punti di transizione tra macchinari sono aree ad alto rischio di esplosione
Le transizioni non metalliche tra macchinari, dove avviene il flusso del prodotto, come le connessioni flessibili, costituiscono un potenziale rischio di innesco dovuto all’accumulo di elettricità statica, che può generare scariche elettriche.
È fortemente raccomandata l’adozione di adeguate procedure di messa a terra sia a monte che a valle delle connessioni flessibili, insieme all’impiego di materiali statico-dissipativi, come i poliuretani della gamma Seeflex utilizzati nel sistema BFM® fitting.
Queste misure contribuiscono a ridurre in modo significativo il rischio di scariche elettrostatiche sin dalla loro origine.
Se per qualsiasi motivo dovesse verificarsi una scintilla, è fondamentale contenere l’esplosione iniziale all’interno del macchinario stesso, per ridurre al minimo il rischio di esplosioni secondarie e di lesioni al personale. Il punto più debole da cui potrebbero fuoriuscire fiamme e gas esplosivi è spesso rappresentato dalle transizioni tra i macchinari, in particolare nelle connessioni non ermetiche o non adeguatamente sigillate.
I connettori flessibili tradizionali con fascette tendono a cedere rapidamente in caso di esplosione, permettendo la propagazione della deflagrazione e aumentando significativamente il rischio di una pericolosa esplosione secondaria.
Scegliere un connettore robusto, a tenuta di polvere e resistente alle esplosioni, come il BFM® fitting, è fondamentale sia per prevenire che per contenere eventuali esplosioni che potrebbero verificarsi all’interno di una linea di processo.
Attrezzature conformi alle normative possono essere costose
Ma anche utilizzando connettori resistenti alle esplosioni, a tenuta di polvere e realizzati con materiali dissipativi statici, le normative internazionali sulla sicurezza, come ATEX e IECEx, possono comunque richiedere che qualsiasi apparecchiatura elettrica situata entro un certo raggio da una connessione flessibile sia certificata in conformità agli standard previsti da tali regolamenti.
Nel quadro normativo ATEX, ad esempio, le aree degli stabilimenti vengono classificate in “zone” a rischio di esplosione e devono essere protette da qualsiasi possibile fonte di innesco. Ciò significa che tutte le apparecchiature e i sistemi di protezione destinati all’uso in queste zone devono essere conformi alla normativa ATEX.
Questo serve nel caso in cui si verifichi un guasto a un componente dell’impianto, come una connessione flessibile, e della polvere fuoriesca nell’ambiente circostante. Un evento del genere potrebbe creare le condizioni per un’esplosione da polvere combustibile se una scintilla venisse generata da un’apparecchiatura elettrica presente in quella zona.
Il problema di queste zone di esplosione, dal punto di vista dei costi di conformità, è che le apparecchiature certificate ATEX possono essere notevolmente più costose rispetto alle versioni standard, proprio a causa della necessità di involucri speciali e sistemi di sigillatura aggiuntivi richiesti per ottenere la certificazione.
Riduci le tue zone ATEX con BFM® fitting
Diversi clienti di BFM® fitting hanno affrontato questa problematica adottando una configurazione a doppio strato nei punti di transizione considerati ad alto rischio. In caso di cedimento del connettore interno, quello esterno agirebbe come barriera secondaria, contenendo immediatamente la fuoriuscita di polvere e impedendone la dispersione nell’ambiente circostante o nel resto dell’impianto.
Questo significa, in pratica, che la zona di rischio ATEX si riduce esclusivamente allo spazio tra i due connettori, abbassando così il livello di rischio ATEX per l’intero ambiente esterno dello stabilimento.
Questa semplice soluzione ha permesso a questi clienti di risparmiare migliaia di euro in costi per apparecchiature elettriche, poiché non è stato necessario installare dispositivi certificati ATEX ad alta specifica (e dal costo molto più elevato).
La gamma di connettori Seeflex di BFM® è già approvata per l’uso in zone ATEX a rischio di esplosione, e questa opzione aggiuntiva rappresenta un ottimo modo per massimizzare i benefici del tuo investimento nel sistema BFM® fitting.