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Il gruppo HOCHDORF è uno dei leader di mercato in Svizzera nella lavorazione dei prodotti agricoli ed è attivo dal 1895. Complessivamente, lavorano circa 300 milioni di chilogrammi di latte all'anno e il loro stabilimento di Sulgen, nel nord della Svizzera, è uno dei due impianti specializzati nella produzione di latte artificiale per neonati.
Come nella maggior parte delle linee di produzione con essiccazione, ci sono una moltitudine di giunzioni flessibili tra le diverse parti dei macchinari di processo, e lo stabilimento HOCHDORF di Sulgen utilizzava tubi tradizionali in tessuto, plastica e gomma, fissati con fascette stringitubo.
Le loro linee di produzione stavano riscontrando problemi di perdita di latte in polvere intorno ai collegamenti con fascette, oltre a problemi causati dai bordi taglienti delle fascette stringitubo che provocavano piccole crepe o fori nei tubi flessibili. Anche la fuoriuscita di polvere e l'accumulo di residui rappresentavano una preoccupazione dal punto di vista igienico.
Erano necessari frequenti cambi dei connettori a causa dei danni causati dalle fascette stringitubo e, insieme alle regolari operazioni CIP (Clean-in-Place), il personale si trovava spesso a rischio di infortuni sia per le fascette stesse sia per i cacciaviti che potevano scivolare durante la loro manipolazione in fase di sostituzione.
Il tempo necessario per queste sostituzioni e le continue pulizie dovute alle perdite di prodotto comportavano una perdita di preziose ore di produzione.
Il Responsabile della Produzione per il settore Babycare presso lo stabilimento di Sulgen era desideroso di valutare una soluzione alternativa nell’ambito del programma di miglioramento continuo di HOCHDORF ed era entusiasta delle possibili applicazioni del sistema BFM® fitting all’interno dello stabilimento, con l’obiettivo particolare di ridurre le emissioni di polvere e migliorare la gestione interna.
La sfida principale era l’enorme varietà di dimensioni dei collegamenti all’interno dello stabilimento e avevano bisogno di supporto per determinare il connettore più adatto per ciascuna posizione, oltre alla distanza di installazione corretta da lasciare tra ogni coppia di spigot BFM®.
Il rappresentante svizzero di BFM® fitting, Swissfilter AG, ha collaborato con il team di HOCHDORF per misurare con precisione e pianificare le installazioni in tutto lo stabilimento.
Dopo una prova iniziale, HOCHDORF è rimasta estremamente soddisfatta del sistema trasparente BFM® fitting. Le emissioni di polvere nei punti di collegamento sono state completamente eliminate, migliorando l’igiene generale in tutto lo stabilimento. I connettori BFM® potevano essere installati e rimossi facilmente e in sicurezza, con un tempo di fermo macchina minimo e senza l’uso di attrezzi, rendendo le operazioni di CIP (clean-in-place) e le sostituzioni molto più rapide ed efficienti.
Infatti, il team di HOCHDORF è rimasto così colpito dal sistema BFM® fitting da decidere di iniziare a sostituire tutti i connettori esistenti all’interno dello stabilimento. Il primo passo è stata la conversione completa della linea iniziale della torre di essiccazione alla fine del 2017, che ha coinvolto oltre 60 connettori.
A sinistra: La varietà di dimensioni dei collegamenti in tutto lo stabilimento ha reso necessarie misurazioni e pianificazioni accurate per il progetto di sostituzione.
I connettori rimanenti vengono sostituiti nell’ambito del programma di manutenzione ordinaria e, nel primo trimestre del 2018, HOCHDORF ha avviato una nuova linea con torre di essiccazione, equipaggiata con connettori BFM® fin dall'inizio.
In alto a sinistra: Connettori BFM® attraverso un separatore metallico e un magnete vibrante.
In alto a destra: Alimentazione della materia prima nei contenitori di pesatura.
La soluzione con connettori BFM® ha permesso una produzione senza polvere nello stabilimento di Sulgen, garantendo i più alti standard igienici e quindi una qualità del prodotto migliorata. I connettori sono inoltre molto apprezzati dai dipendenti, grazie alla loro estrema facilità d’uso e alla significativa riduzione del rischio di infortuni.
Anche il team di HOCHDORF è rimasto colpito dall’aspetto ordinato e professionale offerto dai connettori BFM®. Durante le visite in stabilimento, l’ambiente appare così impeccabile da trasmettere immediatamente fiducia ai clienti e rafforzare la percezione di qualità dei loro prodotti.
Il Responsabile della Produzione di HOCHDORF ha dichiarato:
"Grazie alle caratteristiche uniche dei connettori flessibili BFM®, riesco a ottenere un'igiene perfetta nella produzione e un'elevata soddisfazione da parte dei dipendenti. Sono un vero fan di BFM®!"
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