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La domanda globale di batterie agli ioni di litio è aumentata in modo esponenziale, trainata dalla crescita del mercato dei veicoli elettrici (EV), che da solo rappresenta quasi l'80% del consumo di batterie. La spinta internazionale verso politiche di trasporto a zero emissioni, unita al rialzo dei prezzi del petrolio, sta accelerando ulteriormente questa transizione. I principali produttori mondiali di batterie stanno rispondendo con piani di espansione su scala massiccia.
Si prevede che la domanda di batterie crescerà di oltre il 25% all’anno, e alcune stime indicano che sarà necessario costruire più di cento impianti di dimensioni “giga” per soddisfare la domanda fino al 2030.
Parallelamente alla rapida espansione della produzione di batterie, stanno aumentando anche le attività di lavorazione delle materie prime, come quelle destinate alla produzione di catodi e anodi, e lo sviluppo di tecnologie per il riciclo dei componenti, finalizzate alla gestione del fine vita delle batterie.
Con la costruzione di un numero sempre maggiore di gigafactory e impianti di riciclo, la natura critica e l’elevato valore dei materiali coinvolti in ogni fase del ciclo di vita delle batterie rendono imprescindibile l’impiego di apparecchiature dotate di standard elevati in termini di sicurezza, contenimento delle polveri e prestazioni operative.
Attrezzature di qualità fondamentali per sicurezza ed efficienza
Una delle principali criticità in ambito salute e sicurezza è rappresentata dal fatto che molti dei minerali impiegati nella produzione di batterie — come gli ossidi di cobalto e di litio — possono risultare potenzialmente nocivi per l’uomo quando presenti in forma di polveri disperse nell’aria.Oltre alla pericolosità, va considerato anche l’alto valore economico di queste materie prime: qualsiasi contaminazione o dispersione dovuta a fuoriuscite o guasti nei sistemi di collegamento influisce negativamente non solo sulla sicurezza operativa, ma anche sull’efficienza produttiva e sulla redditività complessiva.
È quindi essenziale garantire il contenimento totale delle polveri all’interno del processo, evitando ogni rischio di contaminazione sia dell’ambiente produttivo che del prodotto, in tutte le fasi della catena di lavorazione.Investire in attrezzature di alta qualità è fondamentale — ma l’affidabilità dell’intero impianto dipende anche dalla tenuta e dalla sicurezza del sistema di collegamento flessibile che connette le diverse sezioni del processo.
Le polveri ultrafini rappresentano una sfida
Le polveri utilizzate nell’industria delle batterie, come l’ossido di litio, nichel, cobalto e manganese (NCM), così come il carbon black, sono estremamente fini e difficili da contenere utilizzando i tradizionali raccordi flessibili con fascetta. Poiché le manichette standard vengono montate all’esterno del tubo con una fascetta esterna, le polveri più fini tendono naturalmente a fuoriuscire attraverso le piccole pieghe che si formano nel materiale della manichetta, soprattutto in presenza di pressione nel sistema. Il problema di perdite è spesso accentuato in apparecchiature vibranti come i setacci.
A differenza dei tradizionali raccordi con fascetta esterna, il sistema BFM® fitting si inserisce e si sigilla internamente al tubo, garantendo una tenuta perfettamente ermetica anche con polveri ultrafini. Inoltre, la pressione interna contribuisce ad aumentare ulteriormente la tenuta del sistema. Il risultato è un processo privo di perdite e un ambiente di lavoro significativamente più pulito e sicuro.
Le perdite di polvere dai tradizionali raccordi flessibili non solo compromettono la qualità dell’ambiente di lavoro, ma possono rappresentare un rischio concreto per la sicurezza del personale. Polveri come quella di litio, infatti, sono altamente combustibili e possono generare un serio pericolo di esplosioni secondarie.
Il sistema BFM® fitting riduce drasticamente la dispersione di polveri nell’aria e, in caso di esplosione, offre un ulteriore livello di protezione: la nostra gamma Seeflex ha dimostrato di essere in grado di contenere esplosioni interne superiori a 60 kPa.
È stata inoltre sottoposta a test indipendenti per la conformità ATEX, offrendo un ulteriore livello di sicurezza.Alcuni processi della produzione di batterie comportano anche temperature elevate, che rappresentano una sfida aggiuntiva per molti raccordi flessibili. Il nostro prodotto più utilizzato, Seeflex 040E, è adatto a condizioni operative fino a 110 ºC, ma in alcuni casi si raggiungono temperature anche più elevate. Per questi processi, le aziende del settore batterie scelgono il nostro prodotto specializzato in PTFE puro resistente al calore e ai prodotti chimici: Teflex NP Black.
Prevenire i fermi impianto è una priorità
I tempi di inattività per manutenzione sono costosi per qualsiasi produttore, ma lo sono ancora di più quando si trattano prodottidi alta qualità e valore come le polveri utilizzate nell’industria delle batterie. Per questo motivo, è fondamentale disporre di attrezzature affidabili e affiancarle a una manutenzione preventiva. I raccordi flessibili tradizionali con fascette presentano spesso variazioni nelle lunghezze e nelle tolleranze di installazione, e richiedono aggiustamenti laboriosi per essere reinstallati correttamente. Di conseguenza, il tempo necessario per smontare e rimontare i raccordi durante la pulizia o la manutenzione ordinaria può incidere notevolmente sull’efficienza operativa e manutentiva.
Il sistema BFM® fitting, grazie al suo meccanismo di montaggio a scatto, consente – una volta installati gli appositi spigot per l’alloggiamento dei raccordi BLUEBAND™ – di eseguire la maggior parte dei cambi in meno di 40 secondi, eliminando virtualmente i lunghi e costosi fermi macchina.
Un ulteriore vantaggio offerto dalla gamma Seeflex di BFM® è la trasparenza del materiale, che consente di monitorare visivamente il flusso del prodotto senza dover rimuovere il raccordo, contribuendo così in modo efficace anche alle attività di controllo qualità in linea.
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