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Il carbonato di calcio è ampiamente impiegato nei prodotti dell’industria edilizia, dal cemento ai pigmenti per vernici, fino ai pannelli per pareti. Si presenta come una polvere bianca fine e abrasiva, il che rende la sua lavorazione notoriamente complessa in termini di contenimento della polvere.
Quando uno dei maggiori produttori di carbonato di calcio in Romania ha constatato che le maniche flessibili con morsetti utilizzate non garantivano connessioni tra le apparecchiature né efficaci né efficienti, si è rivolto a BFM® fitting in cerca di una soluzione.
La sfida di una polvere fine e abrasiva
Nella fase iniziale del processo di raffinazione, tra la frantumazione e la macinazione, il cliente riscontrava ingenti perdite di polvere e materiale dai vagli. I vecchi connettori flessibili con morsetti installati agli ingressi e alle uscite dei vagli presentavano perdite continue, con fuoriuscite di prodotto che si accumulavano attorno ai macchinari, rendendo necessari frequenti interventi di pulizia.
La natura abrasiva della polvere di carbonato di calcio comprometteva inoltre rapidamente il materiale dei connettori, che si usuravano in tempi molto brevi, con una durata utile di appena un mese.
La sostituzione frequente dei connettori con morsetti richiede molto tempo
Il team di manutenzione trovava la sostituzione dei connettori usurati estremamente dispendiosa in termini di tempo, poiché erano tutti di dimensioni e tipi diversi e dovevano essere misurati e tagliati su misura. Inoltre, per installarli, era necessario fissarli con fascette a vite, il che richiedeva regolazioni manuali considerevoli in posizioni difficili da raggiungere.
I fermi macchina dovuti a questo processo di sostituzione frequente, uniti alla necessità di pulire il prodotto fuoriuscito, stavano diventando estremamente costosi per lo stabilimento.
Tutte le criticità risolte con il passaggio a BFM® fitting
Il distributore locale BFM® fitting, Rocom, ha raccomandato l’installazione dei connettori Seeflex 040E con banda blu, noti per la loro elevata resistenza, su ciascun ingresso e uscita dei vagli. Ha inoltre suggerito di uniformare diametri e lunghezze dei connettori, così da semplificare le attività di manutenzione e la gestione del magazzino.
Per favorire un approccio sostenibile e duraturo, è stato regolato con precisione il GAP di installazione (IG) su tutti i vagli, rendendo ora sufficiente tenere a stock un unico connettore di dimensioni standard.
Zero fermi di produzione in cinque mesi dall’installazione di BFM®
Questo semplice cambiamento ha reso più efficiente la gestione del magazzino e migliorato la sostenibilità della catena di approvvigionamento aziendale. Ora è sempre disponibile un ricambio pronto all’uso, qualora fosse necessario—anche se, nei cinque mesi successivi all’installazione iniziale, l’impianto non ha registrato alcun fermo dovuto alla sostituzione dei connettori, poiché quelli originali sono ancora perfettamente operativi. Ciò testimonia l’elevata resistenza e durata dell’esclusivo materiale in uretano BFM® Seeflex 040E.
“Gli operatori sono tranquilli e si trovano perfettamente a loro agio con il sistema di sostituzione estremamente facile e sicuro dei nuovi connettori BFM®,” ha dichiarato il responsabile della manutenzione dello stabilimento. “Il fatto che non siano necessarie regolazioni manuali è straordinario, basta sganciare e riagganciare, non potrebbe essere più semplice!”
Ambiente di lavoro e sicurezza notevolmente migliorati con l’installazione dei BFM® fitting
L’eliminazione dei fermi macchina dovuti alla sostituzione dei connettori è solo uno dei numerosi vantaggi riscontrati dallo stabilimento. Nonostante la natura abrasiva del materiale, la dispersione della polvere fine è stata completamente eliminata grazie alla tenuta interna garantita dal sistema a innesto rapido BFM® fitting e all’elevata resistenza del materiale Seeflex 040E.
“Siamo estremamente colpiti dal fatto che non ci siano più perdite e che i connettori BFM® abbiano una durata così elevata,” ha dichiarato il responsabile della manutenzione.
Anche con il continuo movimento dei vagli, non si verifica alcuna fuoriuscita di prodotto né agli ingressi né alle uscite, rendendo l’ambiente di lavoro molto più pulito e sicuro per il personale.
“Il prodotto rimane dove deve stare dentro il processo e, nel complesso, lo stabilimento è oggi molto più pulito e funziona in modo decisamente più efficiente.”
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