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Uno dei settori che ha tratto beneficio dalla pandemia di Covid-19 è stato quello dei nutraceutici, con una crescita esplosiva trainata da una rinnovata attenzione dei consumatori verso la prevenzione sanitaria e il benessere.
Parallelamente, l’aumento delle normative a livello globale nei settori nutraceutico e farmaceutico impone pratiche produttive sempre più rigorose, e le aziende di successo adottano un approccio sistematico e rigoroso al miglioramento della qualità.
Un’azienda leader a livello globale nello sviluppo e nella produzione di prodotti nutraceutici scientificamente formulati realizza tutti i propri articoli nel pieno rispetto delle rigorose normative della Therapeutic Goods Administration (TGA) e delle Good Manufacturing Practice (GMP). L’azienda ha da sempre adottato una filosofia basata sull’investimento in tecnologie e attrezzature produttive all’avanguardia, con l’obiettivo di migliorare continuamente la qualità nella realizzazione di Medicinali Naturali di altissimo livello.
Eliminazione delle inefficienze produttive
La filiale australiana dell’azienda opera in uno stabilimento realizzato su misura nel Queensland. Nel 2009, durante la fase di progettazione del collegamento di due nuove macchine a una linea di produzione di polveri, il team di ingegneria voleva garantire che l’installazione delle attrezzature contribuisse a migliorare l’efficienza dell’intero processo produttivo anche nel lungo termine.
“Stavamo installando le due macchine alla base di un unico condotto di alimentazione a caduta gravitazionale, e dovevano essere collegate in modo da consentire un leggero movimento delle apparecchiature, oltre a sopportare una vibrazione costante,” ha dichiarato il responsabile tecnico. “Inoltre, era fondamentale che fossero rapide e semplici da rimuovere, pulire e reinstallare, così da evitare qualsiasi fermo produzione non necessario.”
Idealmente, desideravano anche poter monitorare visivamente il flusso della polvere attraverso i collegamenti.
La soluzione innovativa di BFM® ha dimezzato i tempi di installazione abituali
Il team di ingegneria ha analizzato le diverse opzioni disponibili e ha deciso di testare un sistema innovativo di connessione flessibile, all’epoca relativamente nuovo sul mercato: il sistema BFM® fitting.
Quando i primi due raccordi BFM® sono stati installati sull’impianto, i tempi di configurazione abituali per questo tipo di installazione si sono immediatamente dimezzati. La tenuta del sistema BFM® ha garantito l’assenza totale di perdite di prodotto, anche in presenza di vibrazioni e movimenti costanti delle macchine.
Il semplice sistema a innesto a scatto del BFM® ha reso i cambi formato e le operazioni di pulizia molto più semplici per il personale.
“Durante le procedure di pulizia, i nostri operatori sono rimasti colpiti dalla facilità con cui era possibile rimuovere e reinstallare i raccordi BFM®,” ha dichiarato. “La trasparenza dei raccordi Seeflex ci ha inoltre fornito un’eccellente visibilità del flusso di prodotto attraverso il sistema.”
Risultati impressionanti che hanno spinto a un’estensione dell’adozione
Poco dopo l’installazione dei primi due raccordi BFM® nel 2009, i risultati ottenuti dal processo LEAN di Miglioramento Continuo dell’azienda hanno portato all’acquisto di ulteriori unità, grazie al significativo risparmio di tempo durante le installazioni, all’affidabilità della tenuta e alla semplicità di montaggio e pulizia per gli operatori.
Lo stabilimento australiano ha successivamente installato i raccordi BFM® su tutti i sistemi di trasferimento a caduta e sui contenitori di miscelazione.
“In questi 13 anni, non abbiamo mai avuto un raccordo BFM® che si sia staccato o abbia perso prodotto—evento che, nel settore farmaceutico, può avere costi molto elevati,” ha dichiarato il responsabile dell’ingegneria. “Per me, è davvero notevole!”
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