I rifiuti sono un problema globale e oggi tutti riconosciamo l’importanza di lavorare verso l’obiettivo “zero rifiuti” riducendo, riutilizzando e riciclando ogni volta che è possibile. Un problema sorprendente e spesso poco riportato riguarda lo spreco alimentare: secondo il Programma delle Nazioni Unite per l’Ambiente, circa il 30% dell’approvvigionamento alimentare globale viene perso o sprecato ogni anno.
Per ridurre l’enorme volume di rifiuti organici destinati alle discariche, molte autorità locali in tutto il mondo stanno investendo significativamente in impianti di riciclaggio dei rifiuti organici.
In queste strutture, i rifiuti organici (materiale vegetale e animale) vengono separati dai rifiuti urbani generici e utilizzati per produrre biogas, una fonte di energia rinnovabile, e biomassa, impiegata come fertilizzante.
Il processo di riciclaggio prevede la frantumazione dei rifiuti organici e la loro miscelazione con acqua, producendo una sorta di fanghiglia. Questa fanghiglia viene poi decomposta da batteri in un ambiente privo di ossigeno, in un processo noto come digestione anaerobica.
Un digestore anaerobico è essenzialmente un grande serbatoio di fermentazione in cui la fanghiglia fermenta per un periodo compreso tra i 10 e i 30 giorni, generando biogas, composto principalmente da una miscela di metano e anidride carbonica.
Con una lavorazione minima o nulla, il biogas ottenuto può essere utilizzato per operazioni di cogenerazione (CHP – Combined Heat and Power), oppure trasformato direttamente in elettricità tramite un motore a combustione, una cella a combustibile o una turbina a gas.
L’ambiente esterno presenta sfide per le attrezzature di processo
Gli impianti di biogas su larga scala, che richiedono grandi serbatoi di fermentazione e stoccaggio, fanno sì che gran parte delle attrezzature di processo ausiliarie sia situata all’esterno, esponendole a notevoli sollecitazioni ambientali. I responsabili degli impianti e della manutenzione devono garantire che i processi possano funzionare in modo efficiente anche in presenza di un’esposizione costante ai raggi UV, alle variazioni di temperatura e agli effetti del vento e della pioggia.
Uno dei macchinari più comunemente collocati all’esterno sono i separatori, come i vagli o i filtri-pressa, utilizzati in una delle fasi finali del processo di trattamento dei rifiuti organici. Una volta raccolto il biogas dal digestore anaerobico, i solidi presenti nella fanghiglia fermentata devono essere separati dalla parte liquida per consentire la purificazione del liquido e l’essiccazione dei solidi (o “digestato”) da utilizzare come fertilizzante.
Uno di questi grandi impianti di trattamento del biogas in Spagna (mostrato a destra) utilizza vagli vibranti per separare i solidi della biomassa dai liquidi nella fase finale del processo di produzione del biogas.
Guarnizioni tradizionali con fascette non adatte ai vagli esposti
In questa specifica installazione, venivano utilizzati raccordi flessibili tra l’ingresso e le uscite dei vagli, ma la vibrazione dei vagli rappresentava una sfida per i tradizionali raccordi flessibili con fascette.
Poiché erano fissati all’esterno dei tubi, le fascette non riuscivano a impedire la fuoriuscita della componente liquida durante il processo di separazione. Inoltre, questi raccordi non duravano a lungo in un ambiente esterno esposto agli agenti atmosferici.
Il personale di manutenzione aveva bisogno di connessioni flessibili robuste e resistenti che potessero sopportare l’esposizione agli agenti esterni e contenere la parte liquida dei rifiuti separati senza perdite, anche in presenza di vibrazioni.
Per risolvere questa sfida, il distributore locale BFM®, Masanes Servindustria SA, ha raccomandato l’installazione dei raccordi BFM® sui due vagli all’aperto. Ogni vaglio dispone di un ingresso per la fanghiglia e di due uscite – una per il liquido e una per i solidi.
Condizioni difficili? Nessun problema per i raccordi BFM®!
Le condizioni esterne possono essere particolarmente dure per qualsiasi materiale plastico flessibile, ed è proprio per questo che è stato scelto il BFM® Seeflex 040E: un poliuretano a base etere, particolarmente resistente e flessibile, esclusivo di BFM® fitting.
Il Seeflex 040E ha dimostrato eccellenti prestazioni anche in ambienti esterni, resistendo sia all’esposizione al sole che all’acqua. Sebbene un’esposizione prolungata ai raggi UV possa causare un leggero ingiallimento del materiale, il Seeflex 040E mantiene comunque la sua elevata resistenza e flessibilità.
Il design del sistema BFM® fitting garantisce l’assenza di perdite, poiché il raccordo è ad innesto e si fissa all’interno di appositi spigot sagomati saldati alle attrezzature collegate.
Anche in presenza di vibrazioni costanti del vaglio e di un’installazione completamente all’aperto e non protetta, il sistema di raccordi BFM® continua a funzionare perfettamente da anni, eliminando ogni fuoriuscita e mantenendo l’impianto e i macchinari puliti come nuovi.
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